Neodimyum demir bor blok mıknatısların üretim sürecinde yer alan temel teknolojiler nelerdir?

1、 Hammadde hazırlama ve oranlama
Üretim sürecinde neodim demir bor blok mıknatıslar Hammaddelerin seçimi ve oranı temel ve çok önemli bir adımdır. Hammaddeler esas olarak nadir toprak metalleri neodim, saf demir, bor demir alaşımları ve kobalt, alüminyum, nikel vb. gibi diğer eser katkı maddelerini içerir. Bu hammaddelerin saflığı ve kimyasal stabilitesi, nihai ürünün performansı üzerinde doğrudan etkiye sahiptir. ürün. Hammaddelerin kalitesini sağlamak için tedarikçilerin sıkı bir inceleme ve sertifikasyondan geçmesi gerekir. Aynı zamanda, ham maddelerin depolanmadan önce kimyasal bileşim analizi, safsızlık içeriği testi vb. dahil olmak üzere sıkı denetimlerden geçmesi gerekir.
Oranlama açısından, ham maddelerin gerekli manyetik özelliklere ve mekanik dayanıma dayalı olarak belirli oranlara göre doğru bir şekilde oranlanması gerekir. Bu adım, yüksek düzeyde hassasiyet ve tutarlılık gerektirir çünkü orandaki en ufak bir sapma, nihai ürünün performansında önemli değişikliklere yol açabilir. Hassas oranlama elde etmek için genellikle, oranlamanın doğruluğunu sağlamak üzere çeşitli hammaddelerin girdisini doğru bir şekilde kontrol edebilen otomatik bir dozajlama sistemi kullanılır. Aynı zamanda, ham maddelerin tekdüzeliğini daha da geliştirmek amacıyla, çeşitli ham maddelerin tamamen eşit şekilde karıştırılmasını sağlamak için harmanlama sonrasında karıştırma işlemi de gereklidir.

2、 Eritme ve alaşımlama
Neodimyum demir bor blok mıknatısların üretiminde eritme ve alaşımlama önemli işlemlerdir. Eritme işlemi sırasında, ham maddeler bir indüksiyon eritme fırınında erimiş duruma kadar ısıtılır. Eritme işleminin sorunsuz ilerlemesini sağlamak için erime sıcaklığının ve koruyucu atmosferin hassas bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Hammaddelerin tamamen eritilip tam olarak reaksiyona girebilmesini sağlamak için erime sıcaklığı seçiminin, hammaddelerin erime noktası ve kimyasal reaksiyon özelliklerine göre belirlenmesi gerekir. Bu arada, eriyiği oksidasyondan ve yabancı maddelerden kaynaklanan kirlenmeden korumak için eritme işlemi genellikle vakum veya atıl atmosfer altında gerçekleştirilir.
Alaşımlama, nihai alaşımın bileşimini ve özelliklerini belirleyen, eritmeden sonraki çok önemli bir adımdır. Alaşımlama işlemi sırasında, eriyikteki elementler Nd-Fe-B alaşımını oluşturmak için kimyasal reaksiyonlara girer. Bu adım, alaşımın tekdüze bileşimini ve istikrarlı performansını sağlamak için reaksiyon süresinin ve sıcaklığın hassas kontrolünü gerektirir. Aynı zamanda alaşımda element ayrışmasını veya çökelmesini önlemek için eriyiğin iyice karıştırılması ve homojenleştirilmesi gerekir.

3、 Toz metalurjisi tedavisi
Toz metalurjisi işlemi, neodimyum demir bor blok mıknatısların üretiminde temel işlemlerden biridir. Temel olarak üç adımdan oluşur: kırma, öğütme ve şekillendirme.
Kırma işlemi sırasında eritilmiş ve alaşımlanmış metal bloklar küçük parçacıklara bölünür. Bu adımda genellikle istenen parçacık boyutu dağılımını elde etmek için mekanik kırma veya hava akışıyla kırma gibi yöntemler kullanılır. Ezilmiş parçacıkların, parçacık boyutlarını daha da iyileştirmek ve yüzey oksitlerini ve yabancı maddeleri çıkarmak için öğütülmesi gerekir. Öğütme işlemi sırasında, optimum parçacık boyutu dağılımını ve yüzey kalitesini elde etmek için öğütme süresinin ve öğütme ortamının tipinin hassas kontrolü gereklidir.
Şekillendirme, toz metalurjisi işlemenin önemli adımlarından biridir. Son mıknatısın şeklini ve boyutunu belirler. Şekillendirme işleminde, öğütülmüş manyetik toz, püskürtmeyle şekillendirme, soğuk preslemeyle şekillendirme veya diğer şekillendirme teknolojileriyle önceden belirlenmiş bir şekle sahip bir mıknatıs halinde sıkıştırılır. Püskürtmeli kalıplama yaygın olarak kullanılan bir kalıplama yöntemidir. Manyetik parçacıkları ve yapıştırıcıları karıştırıp kalıba püskürterek, ardından kurutup sertleştirerek mıknatıslar oluşturur. Soğuk presleme kalıplama, manyetik tozun doğrudan bir kalıba yerleştirilmesi ve bir mıknatıs oluşturmak üzere bunları birbirine sıkı bir şekilde bağlamak için basınç uygulanması işlemidir. Kullanılan kalıplama yöntemi ne olursa olsun, optimum manyetik özellikleri ve mekanik mukavemeti elde etmek için basınç, sıcaklık ve hız gibi kalıplama parametrelerinin hassas kontrolü gerekir.

4、 Sinterleme ve ısıl işlem
Sinterleme ve ısıl işlem, neodim demir bor blok mıknatısların üretim sürecindeki önemli adımlardır. Nihai mıknatısın yoğunluğunu, manyetik özelliklerini ve mekanik gücünü toplu olarak belirlerler.
Sinterleme işlemi sırasında, oluşturulan mıknatıs yüksek sıcaklıktaki bir fırında belirli bir sıcaklığa ısıtılarak manyetik toz parçacıklarının sıkı bir şekilde bağlanmasına ve yüksek yoğunluklu bir mıknatıs oluşturmasına neden olur. Sinterleme sıcaklığının seçiminin erime noktasına, kimyasal reaksiyon özelliklerine ve manyetik tozun gerekli özelliklerine göre belirlenmesi gerekir. Bu arada mıknatısı oksidasyondan ve yabancı maddelerden kaynaklanan kirlenmeden korumak için sinterleme işlemi genellikle vakum veya inert atmosfer altında gerçekleştirilir. Sinterlenmiş mıknatısın istikrarlı bir yapı ve performans elde etmek için soğutma işlemine tabi tutulması gerekir.
Isıl işlem, sinterlemeden sonraki en önemli adımlardan biridir. Mıknatısı ısıtıp soğutarak manyetik özelliklerini ayarlar. İstenilen manyetik özellikleri elde etmek için ısıl işlem prosesi sırasında ısıtma sıcaklığının, bekletme süresinin ve soğutma hızının doğru kontrolü gereklidir. Örneğin, ısıl işlem sürecini ayarlayarak mıknatısın içsel zorlayıcılığı, manyetiklik giderme eğrisinin kareliği ve yüksek sıcaklıklarda geri dönüşü olmayan kayıp iyileştirilebilir. Bu arada ısıl işlem, mıknatısların mekanik mukavemetini ve korozyon direncini de geliştirerek onları çeşitli uygulama senaryoları için daha uygun hale getirebilir.

5、 Mıknatıslanma tedavisi
Mıknatıslama işlemi, neodimyum demir bor blok mıknatısların üretim sürecinin son adımıdır ve aynı zamanda mıknatısın önceden belirlenmiş mıknatıslanma yönüne ve manyetik güce sahip olmasını sağlamada da önemli bir adımdır. Mıknatıslanma tedavisi genellikle yüksek yoğunluklu darbeli manyetik alanlar kullanılarak gerçekleştirilir. Mıknatıslanma işlemi sırasında mıknatıs atımlı bir manyetik alana yerleştirilir ve manyetik alanın yönü istenen mıknatıslanma yönü ile tutarlıdır. Darbeli manyetik alanın yoğunluğunu ve süresini ayarlayarak mıknatıstaki manyetik alanlar, manyetik alanın yönü boyunca hizalanabilir ve böylece mıknatıslanma elde edilebilir.
Mıknatıslama işleminin etkisi, mıknatısın bileşimi, yapısı, şekli ve boyutu dahil olmak üzere birçok faktöre bağlıdır. Mıknatıslanma etkisini sağlamak için, darbeli manyetik alanın en uygun konumda olmasını sağlamak amacıyla mıknatısın hassas ölçümü ve konumlandırılması gerekir. Aynı zamanda, istenilen mıknatıslanma gücü ve yönünü elde etmek için darbeli manyetik alanın yoğunluğunun ve süresinin hassas kontrolü gereklidir. Mıknatıslanmış mıknatısın, önceden belirlenmiş performans gereksinimlerini karşıladığından emin olmak için incelenmesi ve test edilmesi gerekir.